近两年的工具行业技术

近一个多月，为了加强质量管理，工信部动作频频，召开了质量工作会、座谈会等，要求加强工业产品质量建设，机床行业及其企业应迅速行动起来把研发新产品、提高质量作为中心工作来抓。

机床行业 后一直是重点发展行业之一。 前通过引进苏联技术已基本建成完整的机床行业体系，特别是重型、精密机床已能基本满足国内建设的需要，为国防尖端工业作出了贡献。改革开放30年来，机床技术水平、数控化、产值等也有了长足的进步。2008年，我国机床产值列世界第三位，数控化率达20%，然而放眼世界，我们与国际先进技术差距仍然很大。我国机床行业产量世界第一，而产值才达到第三，实是大而不强，技术上仅居世界二流水平。2008年，我国机床进口75.8亿美元，居世界各国首位，而出口仅为21亿美元，国产机床在国内市场的占有率仅为61%。同时，进口的产品在数量上并不多，但技术附加值极高，价格昂贵。出口的产品数量多，价值也低，多为劳动密集型或材料型（如钻头、磨料等）。其原因就是技不如人。

我国机床质量大致上列于瑞士、德、日、意、法、美、英、西班牙之后。5~10年内，中国机床质量做到西欧、日本水平确实不易，但并非不可企及。上世纪60年代末，在精密机床专案的推动下，我国生产的坐标镗床、齿轮磨床还是具有一定的技术含量。80年代，有的机床厂为德、日来图制造质量较为严格的机床，并且做得很好，还出口了相当数量。在那时的基础之上，如今我国的齿轮磨床产品在国际上属上流水平。

然而，从长远看来，机床行业要发展，就得增强竞争力，提升技术水平，以替代进口。

如何抓质量，笔者提出几点建议：

一、提高重视、健全组织、将质量形成企业文化。

其中，较为重点的是企业生产、利润与质量问题的矛盾如何处理。由于大部分对企业和领导的考核，利润是硬指标、质量则是软指标，这就会造成企业领导对质量工作的重视打了折扣。美国有些机床上市公司每年要追逐较高利润，导致质量上不够重视，最终逐步使得企业丧失竞争力而倒闭，而有的日本企业宁愿不上市，以免股市影响其经营理念。

二、制定全面、高要求的质量管理体系标准。

一是将国际标准的验收指标合理适当的压缩为企业标准，自我加压而不是走边缘路线。二是适度制定严格的企业标准，如外观、颜色、零部件、装配等。三是要力求创新，但要经过试验验证，不能借创新之名，偷工减料，降低质量。这种例子时有发生，如用塑料作动力涡轮、水泥作床身，用强拉硬顶来调整机床精度等。

三、立样板、树榜样。

企业以某个质量上乘的机床作为样板，使大家看得见、摸得着，这对提高质量较有成效。

80年代济南一机床厂为日本马扎克来图制造车床，并由日本出口美国；南京机床厂为德国Traub来图制造数控车床，德方派人驻厂验收，并返销国内。只是后来因企业对此类合作认为监督太严、挣钱不多而不愿再做，也有因企业经营不善资金困难使得这样的合作没能坚持下去。事实上，这样的形式对促进提高质量、引进技术是值得借鉴的。不过从技术引进后的消化吸收成效来看，也有好有坏。举例来说，北一机引进德国龙门镗铣床、北机院引进美国加工中心这都是较为成功的案例，失败的案例诸如引进丰田的加工中心、意大利的牛头铣，德国mahon的数控铣床等。企业如有意通过引进技术提高质量，应吸收这些经验教训，尽量摸清国外企业的底细。近年来，有些企业收购一些国外机床厂以期引进技术，然而在收购之前更应慎重了解，被收购的企业技术能否转移到国内？企业有没有能力去管理？有没有能力负担国外的高人力及资源成本？以及今后的产品是否会有竞争力？

四、加强工艺纪律，开展职工技能培训、提高素质、有针对性的进行质量工艺攻关等。

我国机床质量可靠性差、故障率较高、服务不力深为用户诟病，为改变这一情况就应把问题留在产品出厂前。众所周知，机床故障率呈浴盆型曲线，即初期较高、中间较低，且稳定。因此，建议企业要充分做好机床监测工作，甚至不同工况多日连续试运行后再出厂。

五、提高国产配套件质量。丝杠、导轨、轴承、液气密件、强电、弱电甚至冷却、罩壳等零部件无一不影响机床质量。进入WTO后，机床零部件、配套件、材料等国际配套已很方便，尽管进口零部件质量较好、可靠性较高，但价格也较高，而且过多使用国外配套件会削弱企业竞争力，对国内产业链的发展也不利。建议将质量放在首位的同时，对国内零部件供应商多扶持、共同提高。

（本文作者系国家机械工业联合会专 员会高级工程师）

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