东邦特耐克丝一体成型不同厚度及复杂形状的

　　东邦特耐克丝（总部：东京）欧洲业务公司Toho Tenax Europe建立了从碳纤维到热硬化性碳纤维增强树脂基复合材料（CFRP）的一条龙生产体制。这是通过导入高压RTM（Resin Transfer Molding）成型机，并组合使用2014年开发的预成型自动制造工艺“PvP”（Part via Preform）而实现的。能够在不使用中间基材的情况下制造复杂形状以及在同一部件中存在不同厚度的复合产品。

　　PvP是该生产体制的核心技术，通过将事先附着热硬化性树脂的碳纤维（粘合剂纤维）吹附到预成型模具中，由此自动制造立体的预成型件。组合使用随机配向的纤维和沿一个方向配向的纤维时，还可任意设计部件的形状及强度等。另外，还可在不使用碳纤维织物等中间基材的情况下，用纤维直接制造预成型件，因此还具有可减少边角料的优点。

　　Toho Tenax Europe此次导入了高压RTM成型机。通过组合使用PvP，解决了金属材料及以往RTM成型存在的课题，实现了相应复合产品的量产。

　　金属材料往往因薄壁化设计而导致强度下降，因此大多使用高 钢板等弯曲成“コ”字形来兼顾部件的轻量化和刚性。但金属提高强度后，就会难以拉伸，导到成型困难。另外，虽然业界也在开发大型一体成型技术，以减少部件间的接合部位，实现轻量化，但这种技术也很难在确保强度及刚性的同时兼顾易成型性。而CFRP也存在碳纤维拉伸性低，强度上具有配向性等缺点。因此，很多厂商都使用基于预浸料的热压罐工艺，而这种工艺需要手工作业，难以实现量产。

　　近年来使用预成型件的RTM工艺成为主流，但该工艺必须要制造碳纤维织物等中间基材，成本较高。此外，在制造具有复杂形状以及在同一部件中存在不同厚度的部件时，还必须在制造预成型件时细致裁剪中间基材后排列到模具中，不然就会发生大量边角料。

　　为了解决这些课题，东邦特耐克丝开发出了PvP技术。使用该技术制造的CFRP已被欧洲车企采用，而且东邦特耐克丝已开始采取进一步努力，以促使其他国外厂商也采用该CFRP。

　　另外，帝人集团已开发出量产性出色的热可塑性CFRP产品“Sereebo”，正在开辟量产部件市场。此次该公司将以建立热硬化性CFRP一条龙生产体制为契机，同时提供热可塑性及热硬化性CFRP解决方案。（：松田 千穗）