重汽桥箱智造颠覆了传统的制造方式

　　 | 发布者：王小杰 | 来自工程机械 在改革创新升级年活动中，桥箱公司以打造第一品牌、建设国际化企业为目标，打破思维定式，坚持创新驱动，在从桥箱制造到精品智造的道路... 在 改革创新升级年 活动中，桥箱公司以打造 第一品牌 、建设国际化企业为目标，打破思维定式，坚持创新驱动，在从 桥箱制造 到 精品智造 的道路上提速快跑。

　　两个十年 的突破

　　桥箱公司铸造桥壳投产10年来，桥箱公司通过长时间的摸索和反复试验，最终制作出新的加热感应器，在不提高加热温度的情况下，使内孔最内侧涨量由之前的0.15mm扩大到0. mm以上，压装过盈量减小后大幅降低了压装对工装同轴度的要求，由0.15mm下降到0.4mm，不仅大幅降低了轴头不入的情况，而且提高了压装质量，使一级孔桥壳压装间隙由1mm缩小至0.45mm以内，保证了图纸桥壳总长要求。在此基础上，桥箱公司通过在桥壳热压轴头工序采用智能机器人上料，不但大大降低了劳动强度，且使桥壳压装轴头质量进一步升级。

　　与此同时，主减速器部通过设计制作非标镗刀，打破了10年来机加工产品使用单面刀片镗刀具的固有模式，工序单件成本费用降低50%，具有广泛的借鉴意义和推广价值。

　　向秒要效率

　　桥箱公司MAN锥齿轮副热后研齿工艺作为关键工序，一直沿用德国克林贝格专家所提供的加工参数，单件生产节拍在6分钟以上。伴随着产品种类的增加，继续采用原参数，已无法保证每日剧增的产品发交需求。为此，技术人员通过查阅相关资料，经多次试验，采取改变研齿扭矩，缩短研齿停留时间的方法，通过优化改进加工参数，在不影响所加工产品质量的前提下，使研齿时间缩短了4s，生产效率提高 . %，为MAN产品上量提供了坚实的保障。

　　由于AC16桥差速锁压力开关为三接线柱压力开关，每个压力开关需两人协作检测6个信号完成，用时长、效率低、过程繁琐，导致桥总成积压，生产线停滞现象。驱动桥部员工通过查阅大量资料，反复调试、修改，研发自制了压力开关检测装置。该装置仅需通过信号灯显示便可判定压力开关是否合格，且操作人员由2人减为1人，检测时间由2分钟缩短到2 秒，大大提高了生产效率。

　　在国内率先调率先研发测量装置

　　一个个 焦点工程 精准发力；一个个 升级项目 ，颠覆传统。

　　主动轮前端尺寸是从前端面到安装基准面的距离，是决定安装距尺寸的基准尺寸，曼主减装配均以前端尺寸为安装基准。传统测量需要制作专用标准块进行手动测量，先对比，再测量，操作复杂，平均用时2 个小时。齿轮加工部借鉴MAN公司先进经验，与克林贝格研配机厂家合作，设计制造了前端尺寸测量装置。该装置设入使用后，完全满足了技术要求，降低了人工操作成本，实现了对前端尺寸的自动测量和记录，为产品质量评定和后续装配工序打下了良好的基础。

　　(本文来自中国重汽)