世界最大、最先进的惟一一台1

世界最大、最先进的惟一一台1.85万吨自由锻造油压机组，日前在中信重工机械股份有限公司正式投产。
这一高度自动化的世界级锻造平台，将强力支撑、培育我国战略性新兴产业的发展，对全面提升我国大型锻件的能力和水平乃至高端重型装备制造具有重大战略意义。
6月29日上午9点56分，中信重工董事长任沁新亲自操作、推动手柄，1.85万吨油压机移动横梁稳步徐徐上升，并联动750吨·米操作机进入工作状态。约10分钟后，重达160吨的钢锭在200吨锻造吊的强力夹持下，平缓移向1.85万吨油压机工作台。

10点18分，操作手柄被再次推动，1.85万吨油压机迅速发力，操作室内显示屏上的压力数字不断蕍升，5000、8000、10000、12000、15000、16800吨，不到两分钟时间，1.85万吨油压机就按照工艺要求完成镦粗动作。这台世界级巨无霸油压机的完美操作，赢得了在场工作人员的阵阵掌声。
随后，1.85万吨油压机和750吨·米操作机又进行了联动工作，对160吨钢锭进行拔长。在“世界第一锤”的反复锻压以及“世界第一钳”360度的翻转中，160吨钢锭逐渐变长，世界自由锻造王者风范充分展现。
据悉，该油压机组是中信重工总投资39亿元的“新重机”工程的核心标志装备，由中信重工联合全球知名企业设计、制造。它的研制采用了世界最先进技术，并在多处运用了创新和独特的制造手段，由此保持了这台设备的世界惟一性，被誉为“世界自由锻造王国的皇冠”。
这台机组融会了多项世界之最：规格世界最大；功率世界最大；工作压力世界最大，最大镦粗力达到1.85万吨，可锻造600吨的钢锭、单重400吨的锻件；锻造精度世界最高，锻件正负误差不超过2毫米；自动化程度世界最高，快锻次数每分钟可达44次以上，锻造一个锻件可同时做10个动作，一人即可完成操作。该机组首次采用三梁、两柱、预应力框架式结构，使主机的整体性、抗弯性、稳固性达到最佳，有效扩大了锻造空间。特别是其液压传动系统采用了世界最先进的泵控技术，比之传统的阀控可大大减少能量损失，节能20%以上。
近年来，中信重工在不断升级装备能力的同时，通过系统集成创新不断提升大型锻件的技术工艺水平。在科研开发、工艺技术、专家团队等方面，对大型高附加值锻件产业形成了发展先导和强力支撑，成为实力强大的高端锻件和重型装备商品研发制造商，党和国家 对中信重工的发展寄予了深切厚望。
2010年7月10日， 总书记视察中信重工时，现场参观了油压机安装过程。总书记曾当场动情地对建设者说：谢谢你们为国家制造了1.85万吨油压机，你们为中国人争了光、争了气！此前，全国人大常委会委员长吴邦国在视察并听取中信重工的情况汇报后，也高兴地说道：1.85万吨油压机的投产，将实现大型锻件的国产化，打破国外的封锁和垄断。
据了解，这个被誉为“争气机”的油压机组，自今年3月已开始进入试生产，承接了多项大型锻件的生产任务，在短短4个月时间内圆满完成了100～300吨级共48根钢锭的锻造任务，顺利实现了对轴类、板类、饼类、圈类等多种产品的成型及尺寸控制，且锻造质量完全达到工艺要求，具备了生产大型高端锻件的能力。
目前，中信重工的大型锻件合同已经排至2012年。专家预测，今年年底前油压机组的产能有望全部释放。
任沁新在接受采访时表示，“新重机”工程的核心装备1.85万吨油压机、750吨·米操作机的投产，标志着中信重工构建世界级高端重型装备制造工艺体系的完成，表明我国大型锻造装备和大型锻件制造工艺能力达到世界先进水平。它的投产，将有效满足我国超临界、超超临界、水电、火电、核电高压转子、低压转子、加氢、石化、核电等关键件的制造需求，实现大型锻件的国产化，推动中信重工成为世界级重型装备制造企业。

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